軟包装は最も一般的な包装方法の 1 つです。 フレキシブル包装の構造は、ラミネート接着剤を使用してフィルム、ホイル、または紙の異なる層を貼り合わせて、包装内の商品を保護する効果的な構造を形成することです。 異なる基材の接着とシールを効果的に行うには、フィルムのラミネートに適切な接着剤混合比、適切な乾燥温度と時間、基材の適切なダイン レベルが必要になります。 いくつかの一般的なコーティングおよびラミネート接着剤問題には次のようなものがあります。
- ラミネート時の気泡：
基材の表面にはほこりや不要な粒子が付着しており、接着剤の効果が最小限に抑えられることがあります。 したがって、事前に基板の表面がきれいであることを確認する必要があります。基板ラミネート。 さらに、素材がニップに入る前に巻き戻しロールの張力が不足すると、泡立ちが発生することがあります。 張力が不十分であると、基板の間に空気が閉じ込められ、気泡が形成されてしまいます。 ロールの送りが速すぎると気泡が発生する可能性があるため、この場合は、ラミネートが行われる前にニップへのロールの送り速度を遅くしてください。 最後に、ニップ圧力が低い場合やニップ ローラーが柔らかすぎる場合にも気泡が発生することがあります。
- インクのにじみ:
インクが完全に乾燥する前にラミネートプロセスを開始すると、インクのにじみが発生する可能性があります。 インクのにじみは、インクと接着剤との非相溶性によっても発生する可能性があります。 インクのにじみは視覚的な欠陥を引き起こすだけでなく、ラミネートの接着強度にも影響します。 未乾燥のインクは接着剤と化学反応を起こす可能性があります。 この反応により、基材間の結合が弱まります。 したがって、ラミネートプロセスを開始する前に、インクが乾燥するまで十分な時間をとってください。 基材、接着剤、プロセスの適切な組み合わせを選択することが、ラミネートを成功させる鍵となります。 欠陥が発生した場合、問題を解決するには 1 つ以上の設定を調整する必要がある場合があります。 Megabond は、20 年以上にわたる総合的な経験を提供します。PU接着剤と軟包装ラミネート.
